EPLAN eVIEW: Störungen schneller beheben

Showcase zur Instandhaltung – gemeinsam mit Festo

Cloud-Umgebungen bieten ideale Voraussetzungen für die Vernetzung mit Fremdsystemen. EPLAN eVIEW, seit 2019 verfügbar, überrascht zur Hannover Messe mit einem spannenden Showcase: Auf dem Messestand von EPLAN und Festo wird jeweils ein Anwendungsfall präsentiert, der die Reaktionszeit in der Instandhaltung deutlich reduziert. Fehler im Betrieb der Maschine werden als Testfall signalisiert – und lassen sich schnell beheben. Monheim/Hannover, 01. April 2019 – Die Cloud als zentraler Austauschort für relevante Engineering-Daten dient als schneller Zugang für den ortsunabhängigen Zugriff auf hochwertige digitale Daten. Festo ist seit Jahren Partner von EPLAN und hat zahlreiche Komponentendaten im Data Portal gespeichert. Zur Hannover Messe präsentiert der Anbieter von Automatisierungstechnik eine modulare Demonstrationsanlage „Productivity Master“, die den digitalen Workflow von Planung, Engineering bis Wartung und Instandhaltung abbildet. Exakt hier kommt EPLAN ins Spiel: Mittels EPLAN eVIEW wird die elektrotechnische Dokumentation direkt verfügbar gemacht. Konkret sieht der Prozess so aus: In dem gemeinsamen Showcase simuliert der Productivity Master eine Anlagenstörung. Nach dem Motto: Zeit ist Geld lassen sich Stillstandszeiten durch gute Systemintegrationen optimieren bzw. verkürzen. Wie funktioniert das? Mit vorgefertigten Dashboards bietet Festo eine Cloud-Applikation zur einfachen Überwachung von Maschinen und Produktionsstationen. Störungen werden direkt signalisiert und per Eplan Kommunikationslösung Syngineer beispielsweise an den Instandhalter kommuniziert. Dort sieht er den aktuellen Status der Maschine. Dadurch beschleunigt sich die Reaktionszeit bei Fehlern und Stillstandszeiten lassen sich vermeiden. Die Details der elektrotechnischen Dokumentation sind über EPLAN eVIEW einsehbar: Die Software stellt das Projekt der Maschine bereit, und die Fehlermeldung zeigt per Sprungfunktion direkt das betroffene Bauteil an. Dieser so genannte Einsprungpunkt verkürzt die Behebung einer technischen Störung entscheidend. Per Redlining-Funktion können beispielsweise Fertigungsmitarbeiter und Servicetechniker Änderungsinformationen im Schaltplan hinterlegen.

Ein Beispiel

Ein Sensor in einer Anlage signalisiert einen Überstrom. Dieser Überstrom führt zum Auslösen einer Sicherung. Erster Einsprungspunkt ist also exakt diese Sicherung, und die Software meldet den Fehler an Syngineer. Als Kommunikations-Tool leistet Syngineer hier die Informationsweitergabe an alle relevanten Bereiche. Geht es um die konkreten Schaltungszusammenhänge, so ist EPLAN eVIEW der „Wissensträger“. Die cloudbasierte Software dient als Single Source of Truth. Weiterer Praxisvorteil: Nur aktuelle Daten sind verfügbar und Änderungen werden über einen geführten Redlining-Workflow dokumentiert. Fehlerquellen lassen sich damit ein für alle Mal ausschließen. Auch die Bedienvorteile sind überzeugend: Ob Touchpad, Maus oder Active-Pen: Sämtliche Technologien können verwendet werden und selbstverständlich auch alle gängigen Endgeräte – vom PC über den Touchscreen bis hin zum Mobile Device. Das gibt viel Flexibilität in Zeiten eines immer globaler werdenden Engineerings.

Austausch per Automation ML

Da jedoch der Steuerungsanteil in einer Anlage immer stärker wächst und gerade Ventilinseln stärker steuerungsrelevant werden, war es eine praxisnahe Anforderung, hier für mehr und tiefere Integration zu sorgen. In früheren Versionen der EPLAN Plattform war es nicht möglich, Logikinformationen zu komplexen Ventilinseln in der Dokumentation bereitzustellen. Mit der aktuellen Version 2.8 der EPLAN Plattform wurde die Möglichkeit geschaffen, da diese bereits über Automation ML (AML) Daten aus dem Engineering in das Siemens TIA Portal importieren kann. Aus dem fertigen Projekt lassen sich die Referenzkennzeichen der Festo Komponenten ermitteln und nutzen. Diese Referenzkennzeichen wie auch andere Daten – beispielsweise die symbolische Adresse –können in die AML-Datei geschrieben werden, die mit dem TIA Portal ausgetauscht wird. So lassen sich Softwaredaten wiederum zurück an das EPLAN Projekt übergeben.

Hintergrund

Stand heute wird die Dokumentation von Maschinen/Anlagen vielfach noch als Papierdokumentation im Schaltschrank abgelegt. Die Suche nach Fehlern in einer häufig mehr als 500 Seiten umfassenden Dokumentation gestaltet sich demnach schwierig und äußerst zeitaufwändig. Ein papierloser Workflow ist hier nicht nur kostengünstiger, sondern zugleich qualitätssteigernd. Hinzu kommt, dass Änderungen an der Maschine/Anlagen oftmals nicht dokumentiert wurden und im Fall einer Störung das Instandhaltungspersonal auf nicht aktuelle Daten/Dokumente zugreift. ©EPLAN Software & Service GmbH & Co. KG, April 2019